रबर ओ-रिंग्स की सतह पर सल्फर के निशान की उपस्थिति से उनके यांत्रिक गुणों और सीलिंग क्षमता में गिरावट आ सकती है, जिसके परिणामस्वरूप रिसाव और अन्य सुरक्षा दुर्घटनाएं हो सकती हैं जब ओ-रिंग्स का उपयोग वाल्व और पंप जैसे उत्पादों में किया जाता है। इसलिए, फ़्लोरोएलास्टोमेर पर सल्फर के निशान की समस्या को हल करना फ़्लोरोएलास्टोमेर के कुशल उपयोग और इसके उत्कृष्ट गुणों के पूर्ण उपयोग के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।
फ्लोरोएलेस्टोमर ओ-रिंग्स पर सल्फर के निशान के कारणों का विश्लेषण
कमरे के तापमान पर, फ़्लोरोएलास्टोमेर उच्च-लोचदार अवस्था में होता है। जब तापमान पिघलने बिंदु तक बढ़ जाता है, तो यह उच्च-लोचदार अवस्था से चिपचिपी प्रवाह अवस्था में बदल जाता है, और सामग्री अत्यधिक चिपचिपा तरल पदार्थ बन जाती है जो प्रवाहित हो सकती है। बाहरी बल की कार्रवाई के तहत, रबर प्रवाहित अवस्था प्रदर्शित करता है और इस प्रकार तरलता प्राप्त करता है। यह उच्च तापमान पर तरलता है जो रबर को प्रसंस्करण के लिए आवश्यक प्रसंस्करण विशेषताओं की एक श्रृंखला प्रदान करती है और संपीड़न मोल्डिंग जैसी प्रसंस्करण विधियों की आवश्यकताओं को पूरा करती है।
फ़्लोरोएलास्टोमेर की संपीड़न मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान प्रवाह की स्थिति के विश्लेषण से, फ़्लोरोएलास्टोमेर ओ-रिंग्स पर सल्फर के निशान के गठन के मुख्य कारण इस प्रकार हैं:
I. सामग्री सूत्र समस्याएँ
फिलर्स का असमान फैलाव: फ्लोरोएलेस्टोमर फॉर्मूला में, फिलर्स (जैसे कार्बन ब्लैक, सिलिका, आदि) को समान रूप से फैलाने की आवश्यकता होती है। यदि फैलाव असमान है, तो भराव रबर मैट्रिक्स में एग्लोमरेशन पॉइंट बनाएगा, जिसके परिणामस्वरूप सल्फर के निशान होंगे।
एडिटिव्स का अनुचित अनुपात: प्लास्टिसाइज़र, एंटीऑक्सिडेंट और अन्य एडिटिव्स के अनुचित उपयोग अनुपात से रबर की तरलता में परिवर्तन हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप सल्फर के निशान हो सकते हैं।
द्वितीय. मिश्रण प्रक्रिया की समस्याएँ
असमान मिश्रण: मिश्रण प्रक्रिया के दौरान, अनुचित तापमान नियंत्रण या अपर्याप्त मिश्रण समय के कारण प्रत्येक घटक का असमान मिश्रण हो जाएगा, और अंततः उत्पाद की सतह पर सल्फर के निशान पड़ जाएंगे।
उपकरण की समस्याएँ: मिश्रण उपकरण की घूर्णन गति, रोटर का डिज़ाइन और मिश्रण कक्ष का डिज़ाइन जैसे कारक भी मिश्रण प्रभाव को प्रभावित करेंगे और कच्चे माल के असमान फैलाव को जन्म देंगे।
Iii। मोल्ड डिजाइन समस्याएं
अनुचित गेट डिजाइन: गेट की स्थिति, आकार और आकार के अनुचित डिजाइन मोल्ड में रबर के खराब प्रवाह को जन्म देगा और सल्फर के निशान बनेंगे।
मोल्ड सतह की स्थिति: एक खुरदरी या दोषपूर्ण मोल्ड की सतह रबर के प्रवाह के दौरान घर्षण और प्रतिरोध उत्पन्न करेगी और सल्फर के निशान बनाती है।
Iv। इंजेक्शन प्रक्रिया पैरामीटर समस्याएं
इंजेक्शन दबाव: बहुत अधिक या बहुत कम इंजेक्शन दबाव से रबर का असमान प्रवाह होगा और सल्फर के निशान बनेंगे। अत्यधिक दबाव से सामग्री अलग हो सकती है, जबकि बहुत कम दबाव से साँचे में अधूरा भराव हो सकता है।
इंजेक्शन की गति: बहुत तेजी से इंजेक्शन की गति सामग्री की तरलता को बिगड़ जाएगी, और बहुत धीमी गति से इंजेक्शन की गति सामग्री को बहुत जल्दी ठंडा कर सकती है, जो दोनों सल्फर के निशान का उत्पादन करेंगे।
इंजेक्शन तापमान: बहुत अधिक या बहुत कम इंजेक्शन तापमान रबर की तरलता और मोल्ड भरने के प्रभाव को प्रभावित करेगा और सल्फर के निशान पैदा करेगा।
वी. वल्कनीकरण प्रक्रिया समस्याएं
वल्कनीकरण तापमान: बहुत अधिक वल्कनीकरण तापमान के कारण रबर तेजी से वल्कनीकृत हो जाएगा और उसमें तरलता की कमी हो जाएगी, जबकि बहुत कम तापमान के कारण अधूरा वल्कनीकरण हो सकता है और सल्फर के निशान उत्पन्न हो सकते हैं।
Vulcanization समय: अपर्याप्त वल्केनाइजेशन समय का कारण रबर को अपूर्ण रूप से वल्केनाइज्ड हो जाएगा, और बहुत लंबे समय तक एक समय से अधिक-वुलकेनाइजेशन हो सकता है, जो दोनों सल्फर मार्क्स का उत्पादन करेंगे।
वल्केनाइजिंग एजेंटों का अनुचित उपयोग: वल्केनाइजिंग एजेंटों के अनुचित प्रकार और मात्रा वल्कनीकरण की गति और एकरूपता को प्रभावित करेंगे और सल्फर के निशान पैदा करेंगे।
सल्फर मार्क्स का समाधान
रबर कंपाउंड रीमिक्सिंग के समय की संख्या बढ़ाएँ। उत्पादन और ब्लैंकिंग से पहले, यौगिक में कार्बन ब्लैक जैसे भराव के फैलाव में सुधार करने और वल्कनीकरण के दौरान यौगिक की तरलता में सुधार करने के लिए फ़्लोरोलेस्टोमेर यौगिक को पूरी तरह से रीमिक्स करें। अनुसंधान से पता चलता है कि रीमिक्सिंग और थिन-पासिंग की संख्या में वृद्धि के साथ, यौगिक "कतरनी पतलापन" प्रभाव प्रदर्शित करता है। अर्थात्, समान कतरनी दर पर, जितनी अधिक बार थिन-पासिंग होगी, कतरनी चिपचिपाहट उतनी ही कम होगी। इसका कारण यह है कि रीमिक्सिंग और थिन-पासिंग फिलर्स के संचय और ढेर को तोड़ देता है और यौगिक की तरलता में सुधार करता है। इसलिए, फ़्लोरोएलेस्टोमेर की ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान, यौगिक के रीमिक्सिंग और थिन-पासिंग की संख्या में वृद्धि करें, यानी, थिन-पासिंग रीमिक्सिंग के 8 - 10 बार के बाद शीट आउट करें।
कंपाउंड स्ट्रिप की डिस्चार्ज विधि को अनुकूलित करें। पिछली उत्पादन प्रक्रिया में मिक्सिंग फिल्म को काटकर पट्टी के आकार की पट्टियों में काटा जाता था। दबाने और वल्कनीकरण से पहले, पट्टियों को साँचे की गुहा के चारों ओर लपेटा जाता था। अनुकूलन के बाद, मिक्सिंग फिल्म को रिंग के आकार का ब्लैंक बनाने के लिए ब्लैंकिंग के लिए एक पंचिंग डाई का उपयोग किया जाता है। पट्टी का वजन भाग के शुद्ध वजन से लगभग 1.5 गुना नियंत्रित किया जाता है, जिससे यौगिक की खराब तरलता के कारण पट्टी के जोड़ पर प्रवाह के निशान की संभावना समाप्त हो जाती है।
प्रक्रिया नियंत्रण को अनुकूलित करें. वल्कनीकरण प्रक्रिया के दौरान, यौगिक के समय से पहले झुलसने की समस्या को रोकने के लिए, यौगिक की लोडिंग गति को बढ़ाने, उचित प्रीहीटिंग को नियंत्रित करने और यौगिक के प्रसंस्करण प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए दबाव राहत समय जैसे उपाय किए जाते हैं।
वल्कनीकरण दबाव बढ़ाएँ, जो यौगिक के प्रवाह और सतह की गुणवत्ता की गारंटी के लिए फायदेमंद है। अनुकूलन के बाद, यौगिक की तरलता बढ़ाने के लिए मोल्ड का दबाव-असर दबाव 20 एमपीए से अधिक बढ़ जाता है।
उपरोक्त उपाय करके रबर ओ-रिंग्स का दबाव और निरीक्षण परीक्षण किया गया। अयोग्य ओ-रिंग्स में, सतह पर सल्फर के निशान वाले लोगों का अनुपात सुधार से पहले 75% - 85% से घटाकर लगभग 10% - 20% कर दिया गया था। इसका कारण यह हो सकता है कि रीमिक्सिंग की संख्या में वृद्धि, लोडिंग गति और दबाव में वृद्धि से यौगिक की तरलता में प्रभावी ढंग से वृद्धि होती है, और रिंग के आकार के रिक्त स्थान को घाव की पट्टी से एक अभिन्न रिक्त में बदल दिया जाता है, जिससे स्ट्रिप लैप जोड़ों से बचा जा सकता है। व्यापक प्रक्रिया नियंत्रण के माध्यम से, सल्फर मार्क घटना की संभावना को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है।
